废旧轮胎炼油采用高温热裂解原理，即在无氧或缺氧工况及一定的温度、压力作用下，废旧轮胎在裂解反应釜中，通过不断地加热、升温、气化、冷凝等操作，产出裂解油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝。
废旧轮胎炼油详细工艺流程及操作要点
1. 进料：进料即将废旧轮胎投入到裂解斧中，然后封闭炉门，保证其在密闭环境中进行高温加热；此过程可以选择人工进料或液压进料机自动进料的方式，人工进料需四名工人，花费2-3小时，而自动进料则需要2名工人，通常需要1-1.5小时完成进料。
2. 裂解：逐步加热升温裂解反应釜，反应釜中的温度升至100℃，废旧轮胎中的水分及小分子物质会完全挥发；反应釜中的温度会继续上升，达到160℃时会析出少量油；当反应釜温度达到200-300℃时便是出油阶段，该阶段出油zui 多，维持6—1 2 小时左右便可保证轮胎充分裂解气化。
3. 冷凝：经过裂解气化得到的气体先经过缓冲罐缓冲流速、沉降杂质后，再相继进入卧时冷凝器、列管式冷凝器、冷凝塔中进行充分冷却液化成油。
4. 尾气净化：剩余的不可冷凝的可燃气体——尾气，经过脱硫除味塔净化处理后，返回反应釜中作为燃料供热。
5. 烟气净化：整个轮胎炼油过程中产生的黑烟会经过脱硫除尘塔、脉冲除尘和水膜除尘等净化装置处理后，达标排放。
6. 炭黑、钢丝排出：废旧轮胎充分燃烧裂解后产生的碳黑采用螺旋输送机密封无尘输送出来并做打包处理；剩余所得的钢丝通过拉丝机抽出并整理打捆。
以上便是废旧轮胎从自动进料、高温裂解、冷却成油到尾气烟气净化、炭黑钢丝排出这一完整的工艺流程，实现一站式运行。该套废旧轮胎炼油设备同步配套有PLC自控系统、精确计算系统、安全装置和环保净化装置，自动化程度高，出油率高，安全环保系数高
